摘要：梅山钢铁炼铁厂通过小技改让每吨矿石蒸汽回收量提高了17公斤！
在梅钢持续推进降本增效工作的背景下，炼铁厂一线产业工人提升认知，加强日常精细化管理，着眼于生产流程中的具体环节进行针对性调整，以精准行动提升工序效率，助力工序极致能效发挥与价值实现。近期，上海梅山钢铁股份有限公司炼铁厂烧结分厂的一线工人，围绕五号烧结机余热回收系统实施一项技术改造，既提升了能源使用效率，又实现了显著的经济效益。
“烧结矿冷却时会产生大量高温气体，包含大量可回收利用的热能，将其回收用于发电，是提高能源利用率的重要方式。”烧结分厂技术团队负责人分析，长期以来，五号烧结机余热回收系统的蒸汽回收量始终未能达到理想水平，大量热能未被有效收集。
烧结分厂技术团队全面分析系统运行情况，将问题根源锁定在环冷机的布料均匀性上。“由于此前铺料不够均匀，导致料层局部过密或过松，冷却风难以均匀穿透，无法充分吸收烧结矿中的热量，进而影响余热回收的整体效率。”基于这一判断，团队对环冷布料溜槽进行拓宽与蓄料功能改造。通过优化设备结构与控制方式，解决了布料均匀性这一核心问题，实现了对烧结矿铺设厚度更精准的调控，确保料层更加平整和均匀。7月下旬，完成系统调试并投入运行。
改造实施后，系统运行状况迅速改善，冷却风可有效通过整个料层，大大提高了热交换效率。蒸汽回收能力显著提升，每吨矿石蒸汽回收量提高了17公斤以上。随着冷却效率的提升，环冷风机的运行数量由原来的4台减少到2台，烧结矿电耗降低了每吨1.3度。该举措推广至四号烧结机组，取得良好效果。同时，余热发电能力也同步增强，单日最高发电量突破53万度，为企业电力供应提供了更多自产清洁能源。
炼铁厂从生产运行的具体环节入手，找准关键问题并精准改进，以较小的投入实现设备效率与经济效益的双提升，为公司进一步提升资源综合利用水平提供了有益借鉴，以更高效率、更大价值助力公司年度经营目标的实现。
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